飞机分解组装是缩短飞机制造周期、降低制造成本、保障制造质量的关键环节。直到20世纪末，我国飞机装配技术整体上仍较落后。当时的飞机装配，基本上完全依赖工人的肉眼观察和纯手工操作，自动化水平低，质量难以控制，问题不可溯源，装配效率低，严重影响了飞机的性能和使用寿命。

中国也尝试过引进、改造、升级的方法来改变窘境，但难以突破长期的技术封锁和市场垄断。“真正的核心技术是买不来的，中国人必须自己干。”浙江大学先进技术研究院副院长、飞机装配创新团队负责人柯映林教授说。飞机装配创新团队结合国家重大战略需求，从航空制造加工工艺基础研究转向飞机分解组装工程关键技术攻关。依靠跨学科、跨领域的科学研究，团队攻克了装配连接失效、制孔失准、定位变形三大技术难题，成功研制了动态成组定位系统、移动机器人制孔系统、环形轨道制孔系统、5+X轴专用机床制孔系统、卧式双机联合钻铆机等全产权、全配套的飞机自动化装配原创装备，为运—20、歼—20、运—9等9个重点型号飞机的成功研制和批量生产提供了工艺、技术、装备及系统的重要支撑。

技术国产化，创新是关键。自动钻铆机是功能集成度和技术复杂度极高的航空制造工艺装备。相较于同类产品，浙大研制的卧式双机联合钻铆机仅钉头的齐平度就从0.05毫米提高到0.02毫米。“这项技术的核心是在制孔、锪窝、检测、送钉、注胶、插钉、压铆等飞机壁板装配的工艺过程中全部实现自动化，故障率小于1‰，其中钻铆机的原创设计是赢得国际竞争对手尊重和赞誉的杀手锏！”伴随着团队成长的浙大发展委员会副主席陈子辰教授说。